הדיוק של מרכזי העיבוד משפיע על איכות העיבוד של המוצר. כתוצאה מכך, התעשייה חוקרת דרכים למזער או אפילו לבטל בעיות דיוק של מרכז העיבוד. אז איך אתה יכול להעריך את הדיוק של מרכז עיבוד שבבי? במאמר זה מוצגים בקצרה ארבעת ההיבטים הבאים.
מיקום דגימה מרכזית בעיבוד אנכי: יש למקם את הדגימה לאורך צירי Y ו-Z במיקום הנכון המתאים למיקום הדגימה והמתקן ולאורך הכלי. זה צריך להיות באמצע ה-X-stroke. ההסכם בין היצרן למשתמש צריך לכלול הוראות ייחודיות למיקום הדגימה.
קיבוע דגימה: יש להתקין את הדגימה בקלות על המתקן המיוחד כדי להשיג את היציבות ההתחלתית של הכלי והמתקן. משטח ההרכבה של המתקן והדגימה צריכים להיות ישרים.
חשוב לוודא שמשטח ההרכבה של הדגימה ומשטח ההידוק של המתקן מקבילים. כדי לאפשר לכלי לנקב ולחצוץ לכל אורך החור המרכזי, יש ליישם טכניקת הידוק מתאימה. כדי למנוע הפרעות של הכלים והברגים, מומלץ להשתמש בברגים שקועים כדי להחזיק את הדגימה, בעוד ששיטות דומות אחרות עשויות להיות גם בשימוש. שיטת הקיבוע שנבחרה קובעת את הגובה הכולל של הדגימה.
חומר לחומר הבדיקה, פרמטרי חיתוך וכלי: חומר הבדיקה, כלי החיתוך והגדרות החיתוך נבחרים בהתאם להסכמת היצרן והמשתמש ויש לציין אותם. מומלץ לבצע את קריטריוני החיתוך הבאים.
(1) מהירות חיתוך: כ-50 מטר לדקה עבור חלקי ברזל יצוק; כ-300 מטר לדקה עבור חלקי אלומיניום.
(2) הזנה: בערך (0.05~0.10) מ"מ/שן.
(3) עומק חיתוך: כל תהליכי הכרסום בעומק החתך הרדיאלי צריכים להיות 0.2 מ"מ.
גודל חתיכת המבחן: חיתוך חלק המבחן יותר מפעם אחת מביא לצורה קטנה יותר ולקוטר חור גדול יותר. כדי לייצג במדויק את דיוק החיתוך של מרכז העיבוד שבשימוש לבדיקת קבלה, מומלץ שהגודל של חתיכת הבדיקה של עיבוד המתאר שנבחר מהקצה תואם את זה המוגדר בתקן זה. יש לשמור את הפרמטרים של הדגימה בטווח של 10 אחוז מהמונית בגודל האופייני המצוין בתקן זה. ניתן להשתמש בו שוב במבחן החיתוך. לפני ביצוע בדיקת חיתוך עדין חדש על חתיכת הבדיקה, יש לבצע חיתוך דק כדי לנקות היטב את כל המשטחים.
